引言

近年來，我國各個領(lǐng)域的改革不斷向縱深推進，國民經(jīng)濟由快速發(fā)展逐步向高質(zhì)量發(fā)展過渡，在發(fā)展進程中混凝土的用量越來越多，并以此促進了建筑行業(yè)的繁榮興盛。在混凝土的澆筑作業(yè)過程中，由于受到工藝、技術(shù)、氣候、施工方法等多種因素的影響，混凝土外觀很容易出現(xiàn)各種質(zhì)量缺陷。另外，如果澆筑作業(yè)完成后未能及時對成品采取保護措施，也容易導(dǎo)致同樣的問題產(chǎn)生[1]。混凝土在建筑工程中的重要性不言而喻，因此，只有明確混凝土外觀質(zhì)量缺陷產(chǎn)生的原因，并及時采取合理而有效的控制措施，才能使建筑工程的整體質(zhì)量得到可靠保障。

1 常見外觀質(zhì)量的原因分析

1.1 混凝土幾何尺寸產(chǎn)生變形的原因

（1）在混凝土澆筑過程中，模板支架的牢固性存在缺失，從而致使局部漲模。

（2）振搗功率大、持續(xù)時間久且振搗棒與模板的間距不合理，最終導(dǎo)致模板喪失了完好性。

（3）模板存放不當(dāng)或經(jīng)過長期使用致使其自身產(chǎn)生變形。

1.2 混凝土表面產(chǎn)生蜂窩、麻面、氣泡的原因

（1）計量誤差較大或混凝土配合比與技術(shù)要求不符，導(dǎo)致石子用量過多而砂漿用量過少。

（2）混凝土拌合不均，振搗操作不規(guī)范，未在規(guī)定時間內(nèi)進行攪拌。

（3）混凝土下料過多造成下料不順暢，澆筑時未采取分層分段的方式，或振搗作業(yè)未結(jié)束又接著下料，致使混凝土因出現(xiàn)離析現(xiàn)象而形成蜂窩表面。

（4）支模不夠牢固，模板孔隙封堵不嚴(yán)實，模板在振搗過程中出現(xiàn)移位，因較多水泥漿漏出而爛根，進而導(dǎo)致蜂窩表面形成。

（5）模板未能實現(xiàn)無縫對接，在這種狀況下漏漿問題必然無法杜絕，并由此導(dǎo)致麻面產(chǎn)生于沿板縫部位。

（6）澆注混凝土之前，木模板未經(jīng)過濕潤處理或其濕潤程度太低，之后在澆注過程中木模板吸收了混凝土中的水分，導(dǎo)致混凝土因失去部分水分而出現(xiàn)麻面[2]。

1.3 混凝土表面形成露筋的原因

（1）下料不順暢或配合比不合乎要求從而使混凝土處于離析狀態(tài)，模板密封性較差，澆注部位的水泥漿用量不足，導(dǎo)致混凝土表面出現(xiàn)露筋。

（2）鋼筋過于稠密且結(jié)構(gòu)斷面不大，致使石子在鋼筋上卡住，部分鋼筋周圍因不能被水泥漿完全填充而出現(xiàn)露筋。

（3）在澆注混凝土的過程中，因鋼筋與振搗器相碰撞造成墊塊移位，并致使鋼筋偏離原位置或模板與鋼筋貼合過于緊密，當(dāng)模板拆除之后混凝土表面便會出現(xiàn)露筋。

1.4 混凝土形成縫隙、夾層的原因

（1）存留在陳舊混凝土表面的雜物未能被及時清理掉，并混入再次澆注的混凝土中從而致使夾層產(chǎn)生。

（2）澆注混凝土之前，施工縫表面清理不徹底，或者澆注作業(yè)時振搗未到位。

1.5 混凝土表面骨料顯露、顏色不均勻及砂痕產(chǎn)生的原因

（1）導(dǎo)致表面骨料顯露的原因：高致密或過于柔軟的材料被用于模板內(nèi)表面，振搗時間過長，粗骨料占比較大，骨料多孔或含水率太低，拌合物砂率未達到標(biāo)準(zhǔn)等等。

（2）導(dǎo)致顏色不均的原因：氯化物的摻入使暗條紋產(chǎn)生，模板表面對色彩的吸收不具有一致性或鋼模板（鋼筋）自身生銹并使混凝土受到污染。

（3）導(dǎo)致砂痕產(chǎn)生的原因：泌水平行于模板面造成細顆粒處于離析狀態(tài)，施工時溫度不夠高且模板吸水能力較差，振搗用力過大，澆筑速度未得到合理控制，細骨料中的砂含量太低且拌合物泌水性能較強[3]。

2.1 混凝土幾何尺寸變形的預(yù)防措施

模板變形與其支撐系統(tǒng)不能正常發(fā)揮作用密切相關(guān)，構(gòu)成該系統(tǒng)的要素除了模板、豎檔、橫檔以外，還包括穿墻對拉螺桿與內(nèi)、外撐。為了保證在混凝土側(cè)壓力的作用下整個支撐系統(tǒng)不會出現(xiàn)脹模、變形等異常狀況，通常需要采取以下幾種預(yù)防措施。

（1）制作模板時，應(yīng)確保其面積較大且規(guī)格統(tǒng)一。中小型構(gòu)筑物不僅要選用適宜的木模板，還要基于對中心壓力的計算來確定模板應(yīng)具有的剛度；另外，需要以預(yù)防模板變形為目的，首先鉆出相同的拉桿孔再將豎檔或橫檔與拉桿連接成一個牢固的整體。

（2）模板加固確保可靠。一是在上料之前必須使模板系統(tǒng)與腳手架之間保持一定的距離，防止二者相互觸碰；二是在澆筑作業(yè)過程中必須對堵縫、支架、模板等部位細致觀察，若模板出現(xiàn)移位應(yīng)迅速停止作業(yè)，并立即采取修整措施。

（3）模板在使用之前應(yīng)仔細檢查，嚴(yán)禁不完好（如變形、不平整、表面有缺損等）的模板流入施工場地[4]。

2.2 混凝土表面蜂窩、麻面、氣泡的預(yù)防措施

（1）保證混凝土配合比符合技術(shù)要求，避免出現(xiàn)較大的計量誤差。調(diào)整配合比之前需要對攪拌器的加水系統(tǒng)進行校核，操作過程中應(yīng)當(dāng)以材料的含水量為依據(jù)，加水時務(wù)必觀察加水曲線，盡量使混凝土的水灰比與設(shè)計標(biāo)準(zhǔn)完全一致。若混凝土的外觀質(zhì)量要求較高，必須以獲得良好的振搗效果為前提，為此應(yīng)使坍落度少于常規(guī)坍落度10~20mm，并增加拌合物的粘稠度。

（2）為避免蜂窩面產(chǎn)生，混凝土不僅要在規(guī)定時間內(nèi)進行攪拌，而且應(yīng)拌合均勻。

（3）若混凝土的傾倒高度在2m以上，應(yīng)以預(yù)防離析現(xiàn)象產(chǎn)生為目的，在澆注時通過溜槽或串筒進行下料。

（4）按照以下規(guī)定實施振搗作業(yè)：使用插入式振搗器時，其間距與其作用半徑之比應(yīng)≤1.5，該儀器與側(cè)模的間距為50~100mm，且在下層混凝土內(nèi)的插入深度介于50~100mm之間。使用表面振搗器時，應(yīng)保證該儀器與已振動部分的邊緣接觸良好，并采用慢拔快插的振搗方式。使用附著式振搗器時，不僅要使其緊密連接模板，還應(yīng)當(dāng)基于試驗來確定振動能量與間距。

（5）準(zhǔn)確掌握拆模時間，高溫天氣不少于24h，若溫度在20℃以下應(yīng)將拆模時間延至30h以上，否則將會因模板粘連混凝土而導(dǎo)致蜂窩產(chǎn)生。

（6）模板表面需清理徹底，澆注之前先用清水充分清洗并防止水漬滯留在板面上，如果模板存在縫隙，務(wù)必及時用玻璃膠封堵。

（7）將輕機油作為脫模劑，因其揮發(fā)率較低，可防止拆模后出現(xiàn)任何痕跡。另外，涂刷不得有遺漏且確保均勻[5]。

2.3 混凝土產(chǎn)生露筋的預(yù)防措施

（1）使墊塊固定牢靠，為避免振搗過程中出現(xiàn)移位，不能踩踏鋼筋，并在鋼筋上捆綁嵌入鐵絲的水泥砂漿墊塊。鋼筋不得受到撞擊，振搗鋼筋密集部位時應(yīng)使用裝有刀片的振搗棒。對于配料而言，石子最大粒徑≤3/4鋼筋凈距，且≤1/4最小結(jié)構(gòu)截面。

（2）若建筑物既高大又擁有較薄的墻壁，適用于鋼筋密集處的振搗棒主要有兩種規(guī)格，即φ30mm與φ50mm，而每次需要保持5~10s的振搗時間。錨固區(qū)域的鋼筋數(shù)量多于其他部位，應(yīng)當(dāng)先使用振搗棒振搗再采取一些輔助手段，如模皮錘敲打、人工插搗等等。

（3）作業(yè)過程中嚴(yán)禁在鋼筋上踩踏，若需要通過泵來輸送混凝土，因布灰管可發(fā)揮較強的沖擊作用，為避免鋼筋移位或變形，應(yīng)將該設(shè)備置于牢固的支架或腳手架上。

2.4 混凝土縫隙夾層的預(yù)防措施

（1）清除模板上粘住的灰漿，確保混凝土表面無任何雜物。

（2）為了獲得良好的沖洗效果并使雜物得到完全清除，應(yīng)順著模板的施工縫設(shè)置通條開口，清理工作結(jié)束后，及時用水泥漿封堵通條開口，否則不得澆注混凝土。需要注意的是，施工縫在作業(yè)前應(yīng)先鋪設(shè)一道水泥漿或配比適宜的石子砂漿。

2.5 混凝土骨料顯露，顏色不勻及砂痕的預(yù)防措施

（1）禁用河砂或山砂，選擇泌水能力較弱的水泥，原材料的規(guī)格應(yīng)具有一致性，按設(shè)計要求合理控制砂石與水泥的用量。

（2）模板所配置的內(nèi)襯應(yīng)具有相同的吸收性能，以防鋼筋出現(xiàn)銹蝕。

混凝土外觀質(zhì)量缺陷在建筑工程中比較常見，會對建筑物的堅固性產(chǎn)生不良影響。對于施工人員來說，基于深入分析來查找導(dǎo)致這種狀況產(chǎn)生的關(guān)鍵因素，然后再采取具有針對性、可行性與合理性的控制措施，有助于保證建筑工程的整體質(zhì)量。