1月3日，在陜西建工新型建材有限公司裝配式預制構件生產車間，技術工人熟練地綁扎鋼筋，趕制著由該公司自主研發(fā)生產的新型裝配式預制產品——預制橋面板。

“制作一塊預制橋面板，需要3名技術工人花費兩天的時間。眼下，項目建設進入全面沖刺階段，作為預制橋面板的提供方，我們一刻也不敢松懈。”陜西建工新型建材有限公司運營管理部部長柴毅說。

2022年9月，陜西建工新型建材有限公司承接了西安地鐵10號線一期涇渭半島上層主線引橋預制橋面板項目，這也是西北地區(qū)首次將裝配式預制構件產品應用于橋梁路面建設中。

從圖紙設計到第一塊預制橋面板的試生產，歷時一個月。在試生產過程中，一塊預制橋面板鋼筋含量每立方米達600公斤，主筋采用28毫米、20毫米規(guī)格的鋼筋，規(guī)格大而彎曲弧度小，組裝十分困難。在組模過程中，需要5個工人通力協(xié)作才能將主筋從底模穿過一道道梁，直至頂模的出筋孔洞，而平均每塊板要穿46根主筋，生產難度可想而知。這對研發(fā)生產人員改進工藝提出了新的要求。模具無法固定、預留孔洞難以拆除、組模拆模困難等一系列問題接連不斷地擺在研發(fā)生產人員面前，需要他們一并解決。

“針對這些難題，我們改造彎折機軸承，實現(xiàn)大直徑鋼筋多角度、多維度彎折，提高加工精度，通過BIM技術排布鋼筋布局，解決碰撞問題。”陜建產投集團裝配式建筑技術研究院副院長王蕓爽說，“我們還提出‘梳子’狀模具工藝，大大降低了拆模難度，并將預制橋面板簡支和連續(xù)鋼梁進行分類，把非標準塊劃分為標準塊，通過組合底模的方式，使部分側模具實現(xiàn)了通用性，讓模具更標準，工人組裝模具的效率大大提升。”

同時，該項目中有52塊預制橋面板采用UHPC高性能混凝土。陜建產投集團裝配式建筑技術研究院針對UHPC高性能混凝土開展研究，實驗室從原材料優(yōu)選、配合比設計及力學性能等方面不斷分析試驗，比較分析石英砂級配和摻量、復合摻合料摻量及內養(yǎng)護劑摻量對UHPC高性能混凝土工作性能和力學性能的影響。

在預制橋面板研發(fā)生產的過程中，裝配式預制構件生產車間組織技術工人從模具固定方式、預留孔洞工裝、頂模孔洞尺寸、鋼筋綁扎順序等方面進行優(yōu)化。通過實施一系列的改進方案，組模和養(yǎng)護后拆模更為便捷，鋼筋籠的成型時間平均可節(jié)約2至3個小時，產能由剛開始的每天2到3塊提升到現(xiàn)在的每天6塊，大大提高了生產效率，且構件的破損率幾乎為零，產品質量得到了極大保障。通過技術研發(fā)和生產的配合，預制橋面板現(xiàn)已全面實現(xiàn)批量生產，充分保障了項目的順利施工。

此外，預制橋面板的優(yōu)點也表現(xiàn)得極為突出。“相較于傳統(tǒng)的鋼橋面板，預制橋面板解決了易疲勞開裂以及瀝青混凝土鋪裝層使用壽命短、車轍、壅包等典型病害問題。同時，在車間生產的預制橋面板能更好地控制解決由于混凝土徐變而產生的危害。”王蕓爽說，“從項目整體造價來說，車間預制生產方式能夠減少現(xiàn)場施工作業(yè)人員，縮短現(xiàn)場施工工期，在節(jié)能節(jié)水、低碳環(huán)保方面具有明顯優(yōu)勢。”

記者了解到，西安地鐵10號線一期涇渭半島上層主線引橋預制橋面板項目，需要900多塊預制橋面板，目前已經生產107塊，項目正處于現(xiàn)場試拼裝階段。

近年來，隨著陜西裝配式建筑的不斷發(fā)展，裝配式建筑行業(yè)的技術研究成為重要方向。陜建產投集團裝配式建筑技術研究院也承擔起陜西省和西安市多項裝配式建筑相關課題，主編完成了陜西省《裝配式混凝土結構工程施工與質量驗收規(guī)程》等重要規(guī)范20余項、參編國家標準圖集10余項、授權國家專利40余項，現(xiàn)已形成了裝配式建筑科技研發(fā)、技術服務、深化設計、檢驗檢測、職業(yè)培訓等全業(yè)務鏈的發(fā)展格局。

作為陜西省率先進入綠色建筑領域的企業(yè)，陜西建工新型建材有限公司不斷推動建筑工業(yè)化轉型升級，在裝配式建筑領域歷經7年的深耕細作，擁有西北地區(qū)最大的PC生產車間，產品應用領域從住宅、大跨度廠房到大型商業(yè)場館，從地鐵、輕軌到市政管廊、管溝，現(xiàn)今又開創(chuàng)新的領域，形成綠色、低碳、循環(huán)的建設發(fā)展方式，為陜西建筑業(yè)高質量發(fā)展賦能。

（責任編輯：何雯麗）

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