該項目的裝配式橋梁

承臺以上結(jié)構(gòu)均為預(yù)制拼裝式

預(yù)制構(gòu)件的生產(chǎn)類型多、生產(chǎn)量大

也對各工序間的統(tǒng)籌協(xié)調(diào)性提出更高要求

傳統(tǒng)的公路“梁場”無法滿足實際需求

項目團(tuán)隊聯(lián)合相鄰多個標(biāo)段的施工單位

進(jìn)行實地考察、選址

打造了占地180畝

3條標(biāo)準(zhǔn)化預(yù)制生產(chǎn)線的大型“梁廠”

可供4個標(biāo)段生產(chǎn)預(yù)制構(gòu)件

在梁廠的建設(shè)過程中

將“自動化數(shù)控加工”

與“工廠流水線施工管理”有機融合

打造出一座工人投入少、安全風(fēng)險低

施工質(zhì)量高、管理效率好的現(xiàn)代化智慧梁廠

為快速、全面掌握生產(chǎn)工藝

項目團(tuán)隊走遍了

臨近省、市所有應(yīng)用橋梁裝配式工藝的工地

并前往標(biāo)段內(nèi)兄弟單位施工區(qū)域進(jìn)行學(xué)習(xí)

截至目前

已成功生產(chǎn)預(yù)制蓋梁21榀

預(yù)制箱梁338片、預(yù)制墩柱42根

（預(yù)制墩柱、預(yù)制蓋梁存放）

圍繞“構(gòu)件質(zhì)量優(yōu)”和“拼裝質(zhì)量優(yōu)”兩大關(guān)鍵

項目團(tuán)隊以科技創(chuàng)新為引領(lǐng)

積極應(yīng)用新技術(shù)、新設(shè)備

同步做好技術(shù)經(jīng)驗總結(jié)運用

 在確保“構(gòu)件質(zhì)量優(yōu)”方面

采用流水線生產(chǎn)、網(wǎng)格化管理

配備專業(yè)生產(chǎn)隊伍、18道生產(chǎn)工序銜接緊湊

運用“全自動附著式振動模板”

“智能張拉力控制單元”等先進(jìn)設(shè)備

操作人員通過觸摸屏

就能對梁片振搗部位、振搗次數(shù)等進(jìn)行智能調(diào)控

有效提升了混凝土振搗密實度

運用“智能蒸汽+智能噴淋養(yǎng)護(hù)”

經(jīng)過“靜置、升溫、恒溫、降溫”等步驟

確保了梁體質(zhì)量

在確保“拼裝質(zhì)量優(yōu)”方面

創(chuàng)新采用激光儀進(jìn)行快速初調(diào)

使用高強C60座漿材料

近距離觀測套筒與主筋對接

有效解決項目單體構(gòu)件起重量大

裝配式安裝需快速固結(jié)等技術(shù)難題

 裝配式橋梁施工與傳統(tǒng)方式相比

盡管具有綠色節(jié)能、安全高效等優(yōu)點

但也帶來吊裝重量大、拼裝精度高等新的難點

確保工程質(zhì)量是項目團(tuán)隊的首要課題

（預(yù)制蓋梁鋼筋綁扎、吊裝入模）

 針對吊裝重量大

其中最重的為預(yù)制蓋梁，最重的達(dá)186噸

經(jīng)過多次研究論證和反復(fù)試驗

確定采用一臺320噸和一臺260噸履帶吊車

（履帶車進(jìn)行預(yù)制蓋梁吊裝作業(yè)）

同時起吊進(jìn)行安裝

而在預(yù)制墩柱拼裝過程中

詳細(xì)梳理了18道工序

轉(zhuǎn)場時“立-臥-立”兩次“翻身”

（預(yù)制墩柱翻轉(zhuǎn)立模）

 針對拼裝精度高

項目結(jié)合施工方案、施工模擬和現(xiàn)場監(jiān)測

精準(zhǔn)分析吊具的噸位數(shù)、最大吊重、碰撞系數(shù)等數(shù)據(jù)

從垂直度、軸線偏位、接縫寬度等8個維度

梳理、交底精度要求

深入開展質(zhì)量通病治理

將首件制作為施工標(biāo)準(zhǔn)化的“規(guī)定動作”

并延伸為班組首件工程認(rèn)可

榮獲眾多獎項